作者：Brian Brooks
本文是在近期介绍博客《打造质量文化的7个关键因素》的基础上，深入探讨质量文化建设七要素的一系列博客文章的第一篇。在本文中，我们将讨论七大要素当中的第一个要素。
员工都想为自己的客户设计最好的产品，为什么我们还有质量问题？我认为这是一个管理支持问题，需要合适的员工参与，为他们提供合适的工具和流程，最重要的是，为他们提供能在前期设计中获得成功的环境，从而消除和最大限度地减少质量问题。要确保我们从一开始就做好质量设计，需要以下四个方面：
让我们逐一介绍这四个方面，并探讨付诸实施的工具、步骤和环境。
“极端”一词用于促使员工将预防措施提升到另一个层次。它可以使员工摆脱过去的预防标准，超越现有的思维方式。这意味着我们需要将我们最聪明、最有经验和最具怀疑精神的头脑聚集在一起，形成一支强大的团队，在设计开始之前明确所有的设计考量。我们将在后面的博客中详细阐述团队问题，但“谁”来参与对于成功与否是非常关键的。
我们的目标是设计针对所有故障的预防措施。这些故障不仅包括最终用户可能会遇到的故障，还包括加工、采购、组装、可维护性、可用性、可持续性等方面的故障。与了解三两个领域的人相比，极少有人能全面了解上述所有领域。我们需要提前考虑这些角度。
我们应该审查客户的要求以及产品的使用方式，然后将所有利害关系人的关注点和设计考虑因素形成文件记录，以便设计团队按照要求予以解决。然后，设计团队可以定义设计失效/风险，以了解重要的、关键的和合理推断的风险，并在其设计过程中减轻这些风险。接下来，设计团队就可以根据所有客户和内部利害关系人的要求和风险来正式验证这些设计，然后再设计产品。
“强者”团队拥有丰富的知识和经验，因此，他们的参与可以减少无数的未来成本或质量问题。拥有有助于记录和有效利用这些知识的业务系统是非常宝贵的。显而易见的好处是可以避免重蹈覆辙，但有些好处不太明显，包括以下方面：
产品的成功推出不仅意味着产品的合理设计，还包括产品的构建和测试方式、确定物料清单、决定哪些材料/子组件是自制品，哪些是外购品，从而满足产能和成本目标。此外，它还包括管理供应商的质量——我们将在后文详细讨论。管理新产品导入的这些方方面面，对实现良好的首件质量和保持该质量有重大影响。对于团队实现新产品导入的风险管理而言, 拥有流程和系统至关重要。没有这种效率，工作只能是草草了事，或者根本无法完成。
与我们讨论的设计阶段类似，既然我们知道了我们需要构建和购买什么，工艺或制造工程师就可以通过确定工艺流程来决定如何最好地制造零件，识别每个过程的失效/风险，对如何预防这些故障做出理想的判断。当无法预防时，则需要制定一个至少能够检测故障的计划。我们鼓励团队确定可以确保和防止质量问题的工艺特性（机器速度、扭矩、温度等）。测定产品特性几乎总是为时过晚，如果检查失败，价值已经增加到了不良部件中。
供应链的质量决定了产品的质量。这就是为什么一定要做出正确的采购决策，而不能单凭报价的原因。在RFQ过程中，重要的是根据最佳质量、交付、项目专长、价格、交货时间等因素来选择供应商，否则，无论是感知质量的还是实际质量都会受到损失。如果没有一个系统来帮助管理 RFQ 和采购流程，可能会耗费太多精力，而且采购很可能会转到现有的供应商体系，几乎没有什么效力或改进。
供应链互动的各个方面都会影响质量。在设计阶段，与供应商一起审查各项要求以免产生误解是很重要的。在供应商开发过程中，要将供应商纳入 NPI 流程，让他们在开发零件/材料时就开始发送验证文件，以便在问题危及您的时间或整体产品质量之前杜绝各种问题的发生。与供应商的沟通和关系应当不少于内部。此外，我们还看到了客户交付期望方面的亚马逊效应，因此，质量和供应链专业人士需要相互学习，以大幅提高交付绩效。
要建立质量预防和设计文化，需要对至少前几款新产品开展更多的前期工作，但是，这可以形成预防文化，质量成本会随着时间的推移而显著降低。十项原则告诉我们，质量问题每经过一个部门，质量问题的成本就会增加 10 倍。与问题出现之后再予以解决相比，对前期质量的投入将会提升更多的利润。
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